FRLigne de production d'extrusion de plastique technique est une solution de traitement largement utilisée dans la production de tuyaux, plaques, films, profilés et autres produits. Étant donné que le processus d'extrusion implique de multiples liens tels qu'une température élevée, une pression élevée, un écoulement de fusion, un refroidissement et une solidification, divers problèmes sont susceptibles de survenir lors de la production réelle, affectant l'apparence, la précision dimensionnelle et les propriétés mécaniques du produit. Comprendre les causes de ces défauts et prendre les mesures d'amélioration correspondantes peuvent améliorer efficacement la qualité des produits et l'efficacité de la production.
1. Défauts d’apparence
(1). Rugosité de surface (peau de requin, fracture fondue)
Phénomène : Des ondulations irrégulières, des rugosités ou des fissures apparaissent à la surface du produit. Dans les cas graves, une « peau de requin » ou une « fracture fondue » peuvent même apparaître.
Causes :
Contrainte de cisaillement excessive de la matière fondue à la filière
Une vitesse d'extrusion excessive entraîne un écoulement de matière instable
La température de fusion est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise fluidité
Conception de matrice irrationnelle et canal d'écoulement médiocre
Solutions :
Augmenter la température de fusion pour améliorer la fluidité
Réduire la vitesse d'extrusion pour réduire la contrainte de cisaillement
Optimiser la conception du canal d'écoulement de la filière pour réduire la résistance à l'écoulement
(2). Bulles et pores
Phénomène : Des bulles, pores ou vides apparaissent en surface ou à l’intérieur du produit. Causes :
Les matières premières ne sont pas complètement séchées, laissant de l'humidité résiduelle ou des substances volatiles
La température d'extrusion est trop élevée, ce qui provoque la décomposition du matériau et la production de gaz
Mauvais échappement, le gaz ne peut pas être évacué
Solutions :
Contrôler strictement les conditions de séchage des matières premières (telles que le séchage à 80~120℃ pendant 4~6 heures)
Optimiser la température d'extrusion pour éviter les surchauffes locales
Utilisez une extrudeuse d'échappement ou ajoutez un dispositif d'échappement
(3). Rayures ou rayures superficielles
Phénomène : Des rayures longitudinales ou transversales, des rayures ou une brillance inégale apparaissent sur la surface du produit.
Causes :
Contamination, usure ou rayures sur la matrice ou la matrice de façonnage
Température de fusion inégale, entraînant un écoulement instable
Impuretés mélangées (telles que matériaux dégradés, particules métalliques, etc.)
Solutions :
Nettoyer et entretenir régulièrement la matrice et la matrice de façonnage
Assurer une température de fusion uniforme pour éviter que des matériaux froids ne pénètrent
Renforcer le dépistage des matières premières pour empêcher les impuretés de se mélanger
2. Problèmes de stabilité dimensionnelle
(1). Fluctuation dimensionnelle (épaisseur de paroi inégale, variation de diamètre)
Phénomène : les dimensions du produit sont instables, telles qu'une épaisseur de paroi inégale des tuyaux, une épaisseur fluctuante des plaques, etc.
Causes :
Une alimentation instable entraîne des fluctuations du volume d’extrusion
Vitesse de traction et vitesse d'extrusion incohérentes
Refroidissement irrégulier et retrait irrégulier
Solutions :
Utilisez un dispositif d'alimentation doseur pour assurer une alimentation uniforme
Ajustez la vitesse de tirage pour la synchroniser avec la vitesse d'extrusion
Optimiser le système de refroidissement pour assurer un refroidissement uniforme
(2). Gauchissement
Phénomène : Le produit se plie, se tord ou se rétrécit de manière inégale après refroidissement.
Causes :
La vitesse de refroidissement est trop rapide ou inégale
Le retrait du matériau est important, la répartition des contraintes internes est inégale
Une conception irrationnelle du moule entraîne un déséquilibre du débit
Solutions :
Utilisez un refroidissement segmenté pour éviter un refroidissement soudain
Sélectionnez des matériaux à faible retrait ou ajoutez des charges
Optimiser la conception des moules pour améliorer l'équilibre du flux de fusion
(3). Dépression de retrait
Phénomène : Des dépressions ou des marques de retrait apparaissent à la surface du produit.
Causes :
Refroidissement insuffisant, retrait interne conduisant à un effondrement de la surface Grande différence d'épaisseur de paroi, retrait plus évident dans les parties de paroi épaisses
Solution:
Prolonger le temps de refroidissement ou réduire la température de refroidissement Optimiser la structure du produit pour éviter un changement soudain de l'épaisseur de la paroi
3. Défauts de propriété mécanique
(1). Force insuffisante
Phénomène : Les propriétés mécaniques du produit (telles que la résistance à la traction et la résistance aux chocs) sont inférieures aux attentes.
Causes :
Orientation excessive des chaînes moléculaires (telle qu'un étirement excessif entraînant une diminution de la résistance)
Faible résistance de la soudure (telle qu'une mauvaise fusion lors de l'extrusion multicanal)
Dégradation des matériaux ou répartition inégale des additifs
Solutions :
Ajustez les vitesses d’extrusion et de traction pour éviter un étirement excessif
Optimiser la conception des moules pour réduire l'impact des marques de soudure
Assurez-vous que le matériau est entièrement plastifié pour éviter toute dégradation
(2). Diminution de la ténacité (augmentation de la fragilité)
Phénomène : Le produit devient cassant et sujet à la casse ou à la fissuration.
Causes :
La température de traitement est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise plastification
La vitesse de refroidissement est trop rapide, la cristallinité du matériau change
Vieillissement du matériau ou défaillance des additifs
Solutions :
Augmenter la température d'extrusion pour assurer une plastification suffisante
Utilisez une vitesse de refroidissement appropriée pour éviter un refroidissement soudain
Vérifiez la qualité des matières premières et évitez d’utiliser des matériaux vieillis
4. Défauts liés au processus
(1). Fluctuations d'extrusion (pression instable, fluctuations de débit)
Phénomène : Une pression d’extrusion instable entraîne des fluctuations de production ou une qualité de produit inégale.
Causes :
Vitesse de vis instable
Mauvaise alimentation (comme un phénomène de « pontage »)
Modifications de la viscosité de la matière fondue (telles que les fluctuations de température)
Solutions :
Utilisez un servomoteur pour contrôler la vitesse de la vis
Optimiser la conception de la trémie pour éviter les pontages
Contrôler strictement la température pour garantir une viscosité de fusion stable
(2). Dégradation et décoloration
Phénomène : Décoloration du matériau (telle que jaunissement, noircissement) ou détérioration des propriétés mécaniques.
Causes :
Une température d'extrusion trop élevée entraîne la décomposition du matériau
Un temps de rétention trop long entraîne une surchauffe et une dégradation du matériau
L’usure des vis ou du canon entraîne une surchauffe locale
Solutions :
Optimiser le réglage de la température pour éviter la surchauffe
Réduisez les temps d’arrêt pour éviter la rétention de matériaux
Vérifier régulièrement l'usure de l'équipement
